Как делают керамогранит: тонкости процесса производства

Керамогранит используют как дома, так и в коммерческих пространствах и даже на улице. Его надежность и долговечность — результат технически выверенного процесса. В статье расскажем, какие шаги включает производство керамогранита и какие свойства приобретает облицовка за время изготовления.

Источник: Realistik Александрия

Преимущества и недостатки керамогранита

Керамическийгранит — один из самых универсальных отделочных материалов, в котором эстетика успешно сочетается с надежностью. Вот почему такую плитку ценят дизайнеры и профессиональные строители:

• Высокая прочность. Керамогранит не боится ударов, даже при падении тяжелых предметов. Он способен выдерживать постоянные механические нагрузки, поэтому безупречно выполняет свои задачи в зонах с активным движением: кухнях, коридорах, общественных местах.
• Химическая инертность. Поверхность не вступает в реакцию со средствами бытовой химии, маслами, красителями. Поддерживать чистоту покрытия можно с помощью мыльного раствора и других чистящих составов.
• Минимальное влагопоглощение. Этот показатель не превышает 0,5%, что гарантирует устойчивость материала в условиях высокой влажности или при резких перепадах температуры.
• Морозостойкость. Панели выдерживают множество циклов замерзания-оттаивания, не теряя своей прочности. Это свойство позволяет применять керамогранит для облицовки фасадов, террас, лестниц.
• Экологическая безопасность. Изделие не содержит радиоактивных компонентов, аллергенов, синтетических примесей, токсинов. Минимально впитывая влагу, керамогранит не способствует размножению грибка.
• Огнестойкость. Плиты не воспламеняются, не дымят, служат барьером на пути огня.
• Долговечность. Благодаря своим достоинствам материал служит продолжительное время — до 50 лет и дольше.

Источник: Realistik Гинза

Важно знать. Эксперты отмечают ряд свойств керамогранита, которые стоит учитывать перед использованием. Например, монтаж крупноформатных плит требует аккуратности и навыков в строительстве. Для подрезки материала понадобятся специальные инструменты. А еще облицованная поверхность остается холодной, поэтому при укладке на пол часто обустраивают теплые полы.

Состав керамогранитной плитки

Сырье, из которого делают плитку-керамогранит, включает:

• тугоплавкую глину — дает изделию пластичность во время формовки и прочность после обжига. Благодаря глине керамогранит приобретает теплоизоляционные свойства;
• каолин — отвечает за огнеупорность, делает плитку более прочной;
• кварцевый песок — создает устойчивую внутреннюю структуру, делает материал невосприимчивым к влиянию кислот, щелочей;
• полевой шпат — снижает пористость, помогает достичь высокой плотности керамики;
• пигменты — красящие порошки на основе оксидов металлов. Они не склонны к выцветанию, поэтому первоначальный вид и оттенок керамогранитной плитки остаются неизменными максимально долго.

Источник: Realistik Джульетт

Дополнительные компоненты — это ангоб, который защищает лицевую сторону готового изделия от механических повреждений и факторов внешней среды, а также электролит, улучшающий текучесть массы.

Технология изготовления керамогранита

Многоступенчатый технологический контроль — обязательная часть производства. Каждый элемент тщательно оценивается, прежде чем его добавляют в общую массу. На компьютеризированном оборудовании проводятся десятки анализов с высокой точностью.

Это гарантия, что на выходе получится качественное изделие, которое соответствует заявленным характеристикам.

Источник: Realistik Карнико Металл

Этапы производства керамогранита

Технология производства керамогранита довольно трудоемкая. Она подразумевает несколько последовательных операций, от правильности выполнения которых зависят свойства материала.

Выбор сырья

Для хранения каждого из компонентов используют отдельный отсек. Это дает возможность поддерживать определенный уровень влажности и температуру, которые подготовят сырье к дальнейшим этапам.

Подготовка смеси

Все компоненты поступают в шаровую мельницу — большой вращающийся барабан, — где стальные шары перетирают сырье в мелкую пыль. Благодаря этому получают однородный раствор, называемый шликером.

Далее шликер направляют в специальную сушилку. Здесь под воздействием горячего воздуха из жидкой массы выпаривается почти вся вода. На выходе образуется пресс-порошок — мелкие гранулы с влажностью не больше 6%.

Источник: Realistik Клер

Окрашивание

Плитку из керамогранита окрашивают в массе. Пигменты добавляют на стадии подготовки смеси. Это гарантирует, что рисунок и цвет останутся неизменными даже при сильном истирании или сколах.

Красители подаются из отдельных емкостей в поток шликера автоматически, обеспечивая точное дозирование и однородность оттенка в партии.

Источник: Realistik Лирис

Формовка плитки

Готовый пресс-порошок поступает под мощный гидравлический пресс. Процесс протекает в два этапа:

1. Из порошка удаляется оставшийся воздух. Это важно, чтобы избежать пустот и трещин в готовом изделии.
2. Прессование — под высоким давлением (450 кг/см2 или более) гранулы спрессовываются в плотную заготовку, которая точно соответствует форме и размеру будущей плитки.

Чем выше давление при формовке, тем меньше пор останется в материале, а итоговое влагопоглощение будет ниже.

Сушка

Спрессованная плитка остается слишком хрупкой, в ней сохраняется немного влаги. Если отправить ее сразу в печь, вода внутри быстро превратится в пар, что разрушит материал. Чтобы этого не допустить, заготовки помещают в сушильные камеры. Там под действием потоков горячего воздуха влажность снижается до минимальных показателей.

После сушки плитка становится гораздо тверже.

Источник: Realistik Лондон

Обжиг

Заготовки проходят через туннельные печи длиной до 100 метров, где температура поднимается до +1200–1300 °C. Весь цикл занимает примерно 40–50 минут:

• подготовительный обжиг при температуре до +400 °C;
• предварительный прогрев (до +900 °C) — структуру готовят к спеканию;
• основной обжиг при +1200–1300 °C, когда кварц и полевой шпат плавятся, создавая монолитный сплав, плитка усаживается на 5–10%, а влагопоглощение стремится к нулю;
• зона контролируемого охлаждения — резкое охлаждение недопустимо, поскольку может вызвать внутреннее напряжение или трещины.

Именно на этом этапе керамогранит обретает уникальные свойства: прочность, морозостойкость, химическую инертность.

Важно знать. Существует два разных подхода к термообработке — монокоттура и бикоттура. Разница заключается в количестве обжигов, которое определяет особенности готового изделия. Монокоттура подразумевает один обжиг, материал получается максимально прочным, морозостойким. Этот вариант выбирают для напольных или уличных покрытий. Бикоттура производится за два обжига. Плитка обретает более стабильную геометрию, но становится более хрупкой. Ее чаще используют для декорирования стен, кухонных фартуков, создания акцентов.

Обработка, упаковка

Некоторые коллекции проходят дополнительные этапы:

• Ректификация — механическая обрезка кромок для получения идеально ровных краев с допуском до 0,5 мм. Позволяет делать укладку без швов.
• Полировка или сатинирование — придание поверхности блеска или характерной фактуры.
• Нанесение глазури. Это верхний декоративный слой, который обжигается отдельно.

Когда все этапы производства керамогранита пройдены, роботы-упаковщики сортируют готовые изделия по коробкам, маркируют и отправляют на склады.

Источник: Realistik Марсель

Оборудование для изготовления

Изготовление керамогранита — это задача для крупного предприятия с точным современным оборудованием. Но работы не обходятся без участия человека: правильность выполнения самых сложных задач контролируют операторы.

Вот какая техника нужна для производства:

• отдельные резервуары для хранения каждого компонента будущей смеси;
• оснащенный лентой транспортер, который перемещает сырье к мельницам и смесителям, точно дозируя объемы;
• шаровая мельница — большая вращающаяся труба в форме конуса, которая перетирает сырье в пыль;
• смесительная камера, где измельченные компоненты перемешиваются с водой и электролитами, образуя шликер;
• распылительная сушилка (атомизатор) — аппарат, в котором шликер превращается в сферические гранулы с минимальной влажностью;
• силосы, необходимые для хранения пресс-порошка перед подачей в производство;
• бункер дозации пресса, способный отмерять порцию пресс-порошка ровно на одну плитку;
• гидравлический пресс, который мощным давлением спрессовывает порошок в плотную заготовку;
• сушильные камеры (вертикальные или горизонтальные) — воздействуют на заготовку потоками горячего воздуха, помогая влаге испаряться;
• туннельные печи с разной температурой в нескольких секторах;
• оборудование для декорирования и финишной обработки — струйный принтер, шлифовальные станки с алмазными абразивами, ректификационные линии.

Источник: Realistik Мэдисон

Все перечисленные устройства включены в единую автоматизированную линию. Сбой на любом участке приводит к браку. Поэтому качественный керамогранит производят только крупные заводы с дорогим оборудованием и строгим контролем на каждом этапе.

Контроль качества

Тщательно следить за качеством продукции важно не только в процессе изготовления, но и после выпуска партии. Ключевые критерии, на которые обращают внимание производители:

• Устойчивость поверхности к истиранию. Такой тест определяет, насколько поверхность плитки устойчива к механическому износу — царапинам, воздействию песка, грязи. Показатель имеет обозначение PEI и цифру от I до V. PEI I — самый низкий класс истираемости, PEI V — самый высокий, такое изделие максимально устойчиво к износу.
• Влагопоглощение. Это способность материала впитывать и удерживать влагу. Чем ниже показатель, тем плотнее керамогранит. По стандартам цифра не должна превышать 0,5%.
• Термостойкость. Определяет способность плитки выдерживать резкие перепады температур без образования трещин, сколов, внутренних разрушений. Термостойкость влияет на применение материала: можно ли облицевать им камин или печь, подходит ли для системы теплого пола или улицы.
• Химическая стойкость. Указывает на способность изделия противостоять воздействию кислот, щелочей, растворителей, солей, бытовой химии без изменения цвета, блеска и структуры. Химически стойкий керамогранит можно мыть любыми средствами.
• Контроль геометрии и калибра. Это комплексная проверка размеров каждой плитки на соответствие заявленным параметрам. Проверяют длину, ширину, толщину, плоскостность (отсутствие выпуклостей и изгибов), калибр (соответствие партии единому размерному стандарту).

Важно знать. Выбирать материал с точной геометрией — значит, упростить проведение отделочных работ и повысить качество результата. Такие элементы ложатся ровно, без перепадов по высоте, швы получаются одинаковой толщины по всей площади. На монтаж идеально ровной плитки уходит меньше клея и времени.

Источник: Realistik Оазис

Особенности изготовления и выбор плитки

От того, насколько точно соблюдена технология производства, зависит, как долго прослужит плитка, где ее можно будет использовать и как сложно укладывать. Чтобы выбрать керамогранит под свои задачи, полезно оценить следующие параметры:

• Толщина. Напрямую связана со сферой эксплуатации. Тонкий керамогранит (4–6 мм) идеален для стен, кухонных фартуков. Толщина 8–10 мм — классический вариант для полов в домах, квартирах, небольших коммерческих помещениях. Усиленный формат (от 12 мм) подходит для общественных пространств, улиц, террас, промышленных цехов.
• Формат и размер. Влияют на дизайн. Мелкая керамика размером до 30х60 см визуально дробит пространство, ее лучше использовать для небольших помещений. Средний керамогранит, 45х45 или 60х60 см, универсален, подходит для большинства комнат. Крупные плиты с габаритами 60х120 иди 80х160 см визуально расширяют пространство. А изделия 120х240 см и крупнее создают эффект монолитной поверхности без швов.
• Тип поверхности. Финишная обработка определяет, как плитка будет выглядеть. Доступны несколько вариантов. Матовая — поверхность приглушенная, не блестит, похожа на натуральный камень. Полированная — имеет зеркальный блеск, более насыщенный цвет. Лаппатированная — сочетает матовые впадины и блестящие вершины. Сатинированная — бархатистая, с мягким блеском, без зеркальности. Структурированная — текстурная поверхность, приятная и шероховатая на ощупь. Матовая или структурированная — лучший выбор для пола в прихожей, на кухне, в ванной. Полированная или сатинированная — для стен в гостиной, а лаппатированная — оптимальный вариант для пола в гостиной.
• Технология нанесения рисунка. Современные производства используют цифровую струйную печать, которая наносит рисунок керамическими чернилами. Это позволяет воспроизвести любую текстуру: мрамор с прожилками, дерево с сучками, бетон с порами, кожу с тиснением. Чтобы покрытие выглядело оригинально, можно создавать уникальные рисунки на каждой плитке. А если выбрать изделие с лазерным глазурованием, поверхность будет более устойчивой к выцветанию или частой уборке.

Источник: Realistik Омани

Выбирая облицовочный материал, полезно учитывать эти характеристики и будущие условия эксплуатации. Например, если нужно сделать теплый пол, понадобится керамогранит толщиной 8–10 мм с маркировкой о термостойкости. А для оформления стен в ванной подходящей будет плитка 6–8 мм с минимальным влагопоглощением и химической стойкостью.

Производство керамогранита Realistik

Realistik — известный бренд, который специализируется на производстве высококачественного керамогранита и керамической плитки. Основные преимущества производителя:

• Европейский дизайн по доступной цене. Дизайн-студии в Италии разрабатывают текстуры и рисунки, а производство в Китае и Индии позволяет удерживать цены на конкурентном уровне. Для покупателя это означает приобретение плитки с трендовым дизайном по цене значительно ниже европейских брендов.
• Итальянское оборудование Sacmi. Оно гарантирует высокую точность геометрии, стабильное качество от партии к партии, возможность производства крупных форматов.
• Европейские глазури и контроль качества. Глазури поставляются на производство из Европы, а за качеством следят европейские специалисты. Это означает, что продукция имеет насыщенные цвета, которые не выгорают со временем. Все изготовленные материалы соответствуют европейским стандартам качества и безопасности.
• Широкий ассортимент форматов, дизайнов. Бренд предлагает разные размеры плитки: классическую, крупноформатную, для просторных помещений и создания монолитных поверхностей. Коллекции Realistik включают имитации мрамора, древесины, бетона, натурального камня.
• Разнообразие типов поверхности. Помимо стандартных способов обработки поверхности, на производстве применяют инновационные методы. Среди них carving — рельефная текстура с игрой света и тени, или sugar-эффект — легкое мерцающее напыление.
• Высокие технические характеристики. Продукция бренда обладает характеристиками, которые делают ее универсальной. Керамогранит отличают высокая степень износостойкости (PEI III–V), низкое влагопоглощение, устойчивость к бытовой химии. Доступны также морозостойкие модели и ректифицированные коллекции с идеальными краями.
• Универсальность применения. Realistik подходит для отделки жилых комнат, коммерческих объектов, помещений с повышенной влажность и уличного применения.

В коллекциях от Realistik легко найти решение, подходящее по размеру, дизайну, техническим свойствам и даже цене.

Источник: Realistik Прайм

Ответы на популярные вопросы

Отвечаем на вопросы, которые часто задают покупатели.

Какие факторы влияют на качество керамогранита?

Есть несколько ключевых параметров, которые определяют качество продукта:

• качество, состав сырья;
• точность дозирования, измельчения;
• уровень давления при формовке;
• температура, длительность обжига;
• калибровка, ректификация.

Когда производитель четко следует технологии и ГОСТам, как делать плиты керамогранита, и не пытается сэкономить, продукцию неизменно отличают высокие характеристики.

Что нужно для производства керамогранита?

Это процесс, для которого нужны качественные компоненты, точное оборудование и обученный персонал для тщательного контроля за каждым шагом. Полный цикл производства доступен только крупным заводам с автоматизированными линиями. Это объясняет, почему надежный керамогранит не может стоить дешево.

Как влияет температура обжига на свойства керамогранита?

При стандартной температуре (+1200–1300 °C) полевой шпат и кварц расплавляются, заполняя все пустоты между частицами глины. Материал становится максимально плотным, твердым, не впитывающим влагу. При более низкой температуре изделие получает бледный оттенок, рыхлую структуру, поэтому будет склонно впитывать воду и легко повреждаться. При увеличении температуры обжига в материале накапливается внутреннее напряжение, что делает его очень хрупким.

В интернет-магазине rkeramika.ru можно купить керамогранит для внутренней и наружной отделки. В каталоге доступны разные коллекции керамической плитки. Здесь же можно заказать сантехнику, осветительные приборы и другие полезные аксессуары.

Покупка в нашем интернет-магазине — это выбор надежной продукции с удобной доставкой по России и странам СНГ. Минимальной суммы заказа нет — вы можете получить с доставкой даже одну небольшую плитку. Менеджеры ответят на вопросы о товарах и оформлении заказа.